Nachdem letzten Herbst die beiden Formhälften fertig gefräst und die Vorarbeiten wie Fertigschleifen und Versiegeln der Formen abgeschlossen worden sind konnten wir aufgrund bekannter Umstände zunächst nicht mit dem Laminieren der beiden Halbschalen beginnen. Ungenutzt ließen wir die Zeit dennoch nicht verstreichen. Im Homeoffice wurden noch letzte Berechnungen überprüft und die Laminierpläne gezeichnet. Am Lehrstuhl für Carbon Composites (LCC) wurden in der Zeit noch Simulationen an der Crashzelle durchgeführt. Durch diese Arbeiten konnte die Belegung der Rumpfschale und der Crashbalken noch weiter verfeinert werden.
Nachdem die Corona Fallzahlen wieder etwas zurückgingen wollten wir unsere Chance nutzen. Unter Einhaltung der Hygieneregeln und ständigem Testen ging es endlich in die Werkstatt. Beide Rumpfschalen und die Crashbalken sollten in zwei Wochen fertiggestellt werden. Am Montag sollte lackiert und am Folgetag die Rumpfschale laminiert werden. Am Mittwoch war ein Puffertag vorgesehen, um Zeit für Unvorhergesehenes zu haben. Am Donnerstag sollte dann der Schaum für die Crashbalken geklebt und am Freitag die aufliegenden Lagen auf den Schaum laminiert werden. Die Woche darauf war derselbe Plan für die linke Schale vorgesehen.
Soweit der Plan. Doch, wie Helmuth von Moltke schon sagte: „Kein Plan überlebt die erste Feindberührung.“ Nachdem am Montag das Lackieren super geklappt hat und alles vorbereitet war, wurde uns am Dienstag bereits beim Briefing schnell klar, dass wir innerhalb der 4 Stunden Topfzeit des Harzes nie alle Lagen legen können. Daher haben wir uns kurzfristig entschlossen, vor dem Abstandsgewebe aufzuhören, Abreissgewebe draufzupacken und am Mittwoch, dem Puffertag, weiterzulaminieren. Mit dieser Entscheidung lagen wir goldrichtig. Durch zügiges Arbeiten und mit Hilfe vieler Hände konnten wir die Schalenbelegung an zwei Tagen fertigstellen. Am Donnerstag (nicht der Erstflugdonnerstag, der ist nächste Woche) wurden die bereits zugeschnittenen Schäume angefast und mit einem Heißluftföhn an die Krümmung der Form angepasst. Dabei zeigt sich schnell, wer zu den geduldigeren Menschen zählt und wer eben nicht. Sehr schnell kann es passieren, dass man den penibel zugeschliffenen Schaum bricht und wieder von vorne anfangen kann. Nachdem die Schäume fertig waren, wurden die unteren unidirektionalen Kohlelagen der beiden Crashbalken gelegt und darauf die Schäume mit Dickharz geklebt. Am nächsten Tag mussten schließlich noch die aufliegenden Lagen (17 an der Zahl!) und die zwei Kohlefaser-Aramidfaser-Mischgewebelagen, welche als Splitterschutz dienen, laminiert werden. Vakuum drüber und fertig.
Nach dieser ersten Laminierwoche, in der auch viele Unerfahrene mitgearbeitet haben, konnte sich das Ergebnis durchaus sehen lassen. Durch die Unterstützung von so manchem erfahreneren Junggruppler konnten größere Pannen vermieden werden und der aktuellen Akafliegergeneration wieder Kenntnisse im Flugzeugbau beigebracht werden, nachdem ja die Mü31 doch schon länger in der Luft ist.
Die zweite Woche verlief ebenso problemlos wie die Erste und somit konnte auch die linke Hälfte mit der Klebelippe erfolgreich abgeschlossen werden, wobei vorher allerdings noch kleinere Konstruktionsfehler in der Form mittels Multimaster und Flex behoben werden mussten. Da zeigt sich wieder: Lieber 10 Minuten mehr in die Konstruktion stecken als 1 Stunde mehr in der Werkstatt stehen.
Der nächste Schritt besteht in der finalen Konstruktion der Einbauteile wie Spanten und Rippen, aber auch die Seitenverkleidungen. Zudem sollte die Steuerungsintegration so weit wie möglich abgeschlossen sein, damit beim Flugrumpf nicht nochmals andere Formen für etwaige Einbauteile benötigt werden. Die Zeit drängt, da für nächstes Jahr der Crashversuch geplant ist. Bis dahin müssen sämtliche Kleinteile verbaut und die zwei Rumpfhälften zusammengesetzt werden. Nach den jetzigen Erfahrungen mit unserem Team in der Werkstatt bin ich allerdings zuversichtlich, dass wir auch den weiteren Bau ganz gut meistern werden und ich freue mich auf die zukünftigen Arbeiten an der Mü32/ dem Lufo-Rumpf.
Florian „Staller“ Kloiber
Projektleitung Mü32
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